🎯 Retour d’expérience – Réorganisation d’un atelier de tôlerie et d’assemblage

Il y a quelque temps, j’ai accompagné un client spécialisé en tôlerie industrielle.L’atelier regroupait 10 familles de produits, chacun constitué de plusieurs tôles et de quelques achats extérieurs. Le niveau d’équipement final variait selon les options clients.

L’organisation initiale reposait sur :

• un pôle de poinçonnage pour la préparation des tôles à plat,

• un pôle de pliage,

• et plusieurs zones d’assemblage.

  
  

Cette structure générait de nombreux encours entre chaque étape du processus.

🎯 Objectif

Gagner en productivité et réduire les coûts de revient via l’intégration d’une machine combinée poinçonnage + pliage.

Deux scénarios d’investissement ont été étudiés :

🅰️ Solution 1 – La “super machine”

Une machine hautement automatisée centralisant la majorité des flux de tôlerie.

Avantages

• Centralisation du process

• Automatisation avancée

• Gain théorique de productivité

Inconvénients

• Encours massifs en attente devant et derrière la machine

• Risque élevé : une panne ou un défaut bloque 80 % de la production

• Dépendance forte à une ressource unique

• Compétences pointues requises (programmation, maintenance, pilotage)

• Adaptation du bâtiment nécessaire

• TRS très ambitieux indispensable pour rentabiliser l’investissement

• Coûts de maintenance élevés (≈ 5 % de 4 M € → 200 k €/an)

🅱️ Solution 2 – Les îlots produits

Investissement dans plusieurs petites poinçonneuses pour un coût global équivalent.

Chaque îlot produit regroupe :

• une poinçonneuse,

• une plieuse dédiée,

• une zone d’assemblage.

Avantages

• Réduction drastique des encours → travail en flux tiré

• Souplesse et risque limité en cas de non-qualité

• Programmation simple → opérateurs polyvalents et coûts salariaux moindres

• Maintenance économique (≈ 5 % de 150 k € → 7,5 k €/machine – mutualisation possible des stocks de pièces de rechange)

• Flexibilité : possibilité de réorienter la production en cas de panne

• TRS localisé par îlot, non pénalisant pour l’ensemble de l’atelier

⚠️ Choix final

Par ego et attrait technologique, il a été retenu la Solution 1.Résultat : complexité accrue, flux tendus, dépendance technique, et performance industrielle décevante.

💡 Enseignement clé

La performance industrielle ne dépend pas uniquement des équipements,mais de la pertinence du schéma d’organisation et de la prise de recul stratégique.

Penser “flux” avant de penser “machine” reste le vrai levier de compétitivité.